මෝටර් රථ බම්පරය සාමාන්‍යයෙන් ලෝහ බම්පරය සහ වීදුරු ශක්තිමත් කරන ලද වානේ බම්පරය ලෙස වර්ග දෙකකට බෙදිය හැකිය, එහි ආලේපන තාක්ෂණය වෙනස් වේ.

(1) ලෝහ බම්පර් ආලේප කිරීම

තෙල් පැල්ලම් ඉවත් කිරීම සඳහා කපු රෙදි ආදියෙන් ගිල්වන්න, මලකඩ ඉවත් කිරීම සඳහා 60~70 උල්ෙල්ඛ රෙදිවලින්, සම්පීඩිත වාතය, තුවා සහ අනෙකුත් පිරිසිදු පාවෙන දූවිලි සමඟ.

ඉසින්න22-26s H06-2 යකඩ රතු ඉෙපොක්සි ප්‍රයිමරයක් හෝ C06-l යකඩ රතු ඇල්කොහොල් ප්‍රයිමරයක්. ප්‍රයිමර් LH පැය 24ක් 120℃ දී පුළුස්සන්න. ඝණකම 25-30um වේ. අළු ඇල්කයිඩ් පුට්ටි සමඟ පුට්ටි සීරීමට, පැය 24ක් හෝ පැය 100℃ දී පුළුස්සන්න, පසුව සිනිඳු වන තෙක් 240~280 ජල වැලි කඩදාසි සමඟ අඹරන්න, සෝදා වියළා ගන්න. පළමු නිමාව තත්පර 18~22s දුස්ස්රාවීතාවය කළු ඇල්කයිඩ් චුම්බක තීන්තයකින් ඉසින්න, කාමර උෂ්ණත්වයේ දී පැය 24ක් හෝ lh සඳහා l00℃ වියළන්න, ඉන්පසු පටලයේ මතුපිට 280-320 ක ජල වැලි කඩදාසියකින් මෘදු ලෙස ඔප දමන්න, එය පිරිසිදු කර වියළා ගන්න. දෙවන ඉහළ කබාය ඉසින්න සහ පැය 24ක් 80-100℃ දී විනාඩි 40~60ක් වියළන්න. අවශ්‍යතාවයආලේපනයපටලය ගර්ඩර්ගේ හා සමානයි.

ලෝහ බම්පර් පින්තාරු කිරීමේ ක්රියා පටිපාටිය පහත පරිදි වේ.

1)මූලිකප්රතිකාර: මුලින්ම කපු නූල් දිලීර පෙට්‍රල් සමඟ තෙල් ඉවත් කරන්න, පසුව 60~70 එමරි රෙද්දකින් මලකඩ ඉවත් කරන්න, සම්පීඩිත වාතයෙන් පිඹින්න හෝ බුරුසුවකින් පාවෙන අළු පිරිසිදු කරන්න.

2)ඉසින හිස ප්‍රයිමර්: H06-2 යකඩ රතු ඉෙපොක්සි එස්ටර ප්‍රයිමර් හෝ C06-1 යකඩ රතු ඇල්කයිඩ් ප්‍රයිමර් 22~26s දුස්ස්රාවිතතාවයකට තනුක කර, බම්පරයේ ඇතුළත සහ පිටත ඒකාකාරව ඉසින්න. වියළීමෙන් පසු තීන්ත පටලය 25~30um ඝනකමකින් යුක්ත විය යුතුය.

3)වියළීම: සාමාන්‍ය උෂ්ණත්වයේ දී පැය 24 ස්වයං-වියළීම, හෝ 120℃ වියළීමේ දී ඉෙපොක්සි එස්ටර ප්‍රයිමර් lh, 100℃ වියළීමේ දී ඇල්කයිඩ් ප්‍රයිමර් lh.

4) පුට්ටි සීරීම; අළු ඇල්කයිඩ් පුට්ටි සමඟ, අසමාන ස්ථානය සීරීමට සහ සුමට කරන්න, පුට්ටි ස්ථරයේ ඝණකම 0.5-1mm දක්වා සුදුසු වේ.

5) වියළීම: කාමර උෂ්ණත්වයේ දී පැය 24ක් ස්වයං-වියළීම හෝ පැය 5ක් 100℃ දී වියළීම.

6) ජල මෝල; 240~280 ජල වැලි කඩදාසියකින්, පුට්ටි කොටස ජලයෙන් ඇඹරීම සුමට, පිසදැමීම, වියළීම හෝ අඩු උෂ්ණත්ව වියළීම.

7) පළමු ඉහළ කබාය ඉසින්න: කළු ඇල්කයිඩ් එනමලය l8-22s දුස්ස්රාවීතාවයකට තනුක කර, පෙරා පිරිසිදු කර, ඒකාකාරව එක් ස්ථරයක් ඉසින්න.

8) වියළීම: කාමර උෂ්ණත්වයේ දී පැය 24ක් ස්වයං-වියළීම හෝ 100℃ දී වියළීම

9) ජලයෙන් ඇඹරීම: 80~320 ජල වැලි කඩදාසියක් සමඟ, පුට්ටි කොටස ජලයෙන් ඇඹරීම සුමට, පිසදැමීම, වියළීම හෝ අඩු උෂ්ණත්ව වියළීම.

10)දෙවන කබාය ඉසින්න: කළු ඇල්කයිඩ් එනමලය 18~22s දුස්ස්රාවීතාවයකට තනුක කර, ඉදිරිපස සහ ද්විතියික පෘෂ්ඨයන් ඒකාකාරව එකට ඉසින්න. ඉසීමෙන් පසු, පටලය සුමට හා දීප්තිමත් විය යුතු අතර, කාන්දු වීම, රැළි වැටීම, බුබුලු දැමීම, ගලා යාම, තීන්ත සමුච්චය වීම සහ අපිරිසිදුකම් වැනි දෝෂ නොතිබිය යුතුය.

11)වියළීම: 80-100℃ උෂ්ණත්වයකදී පැය 24ක් හෝ විනාඩි 40-60ක් ස්වයං-වියළීම. ලෝහ බම්පරය තීන්ත ආලේප කිරීම සඳහා, තරබාරු, දීප්තිමත්, තද සහ ශක්තිමත් ඇලවුම් පටලයක් ලබා ගැනීම සඳහා, පටලයේ ගුණාත්මකභාවය වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා ඇමයිනෝ වියළන තීන්ත ආලේප කිරීම වඩාත් සුදුසුය; ඉදිකිරීම් කාලය කෙටි කිරීම සහ නිෂ්පාදන කාර්යක්ෂමතාව වැඩි දියුණු කිරීම සඳහා හදිසි එකලස් කිරීමේ අවශ්‍යතාවයක් ඇති ලෝහ බම්පර් සඳහා, නයිට්‍රෝ එනමල් ආලේපනය භාවිතා කළ හැකිය. ඉහළ කබාය ඉසින විට, රේඛා 2-3ක් අඛණ්ඩව ඉසිය හැකි අතර, ඉසීමෙන් පසු lh එකලස් කර භාවිතා කළ හැකිය.

(2)FRP ආලේපනයබම්පරය

1)ඉටි ඉවත් කිරීම: FRP බම්පරයනිෂ්පාදනපටල ඉවත් කිරීම, මතුපිට බොහෝ විට ඉටි තට්ටුවක් ඇත. ඉටි හොඳින් ඉවත් නොකළහොත්, එය ආලේපනයේ ඇලවීමට බරපතල ලෙස බලපානු ඇත, එවිට ආලේපන පටලය දැඩි ගැටීමකට (වැටීම) මුහුණ දෙන විට එය දිරාපත් වේ. එබැවින්, තීන්තවල ගුණාත්මකභාවය සහතික කිරීම සඳහා ඉටි හොඳින් ඉවත් කළ යුතුය. ඉවත් කිරීම සඳහා ක්‍රම දෙකක් තිබේ: උණු වතුර සේදීම සහ ද්‍රාවක සේදීම. ඉවත් කිරීම සඳහා උණු වතුර භාවිතා කරන විට, වැඩ කොටස 80-90℃ උණු වතුරේ විනාඩි 3-5ක් පොඟවා ගන්න. ඉටි උණු කර සෝදාගත් පසු, ඉටි 60-70℃ උණු වතුරේ විනාඩි 2 සිට 3 දක්වා ගිල්වා ඉවත් කළ හැකිය. ඉවත් කිරීම සඳහා කාබනික ද්‍රාවකයක් භාවිතා කරන විට, වැඩ කොටස මතුපිට අංක 60~70 එමරි රෙදි වලින් ඇඹරීමට හැකි අතර, පසුව ඉටි නැවත නැවතත් සයිලීන් හෝ කෙසෙල් වතුරෙන් සේදිය හැකිය.

2) පුට්ටි සීරීම: අසමාන ස්ථානය සමතලා කිරීමට පර්වයිනයිල් ක්ලෝරයිඩ් පුට්ටි හෝ ඇල්කයිඩ් පුට්ටි භාවිතා කරන්න. වේගයෙන් වියළීම නිසා, පර්වයිනයිල් ක්ලෝරයිඩ් පුට්ටි අඛණ්ඩව සීරීමට සහ සිනිඳු වන තෙක් ආලේප කළ හැකිය.

3) වියළීම: වියළි පර්වයිනයිල් ක්ලෝරයිඩ් පුට්ටි පැය 4~6ක්, ඇල්කයිඩ් පුට්ටි පැය 24ක්.

4)ජලයෙන් ඇඹරීම: 260~300 ජල වැලි කඩදාසි සමඟ, නැවත නැවත ජලය ඇඹරීමෙන් පසු තෙල් සහිත තට්ටුව සුමට පිසදැමීම, වියළි හෝ අඩු උෂ්ණත්ව වියළීම.

5)ප්‍රයිමර් ඉසින්න: C06-10 අළු ඇල්කයිඩ් ද්වි-නාලිකා ප්‍රයිමර් (ද්වි-නාලිකා පොහොර) භාවිතා කර පළමුව හොඳින් හා ඒකාකාරව කලවම් කරන්න, ඉන්පසු එය 22~26s දුස්ස්රාවීතාවයකට තනුක කිරීමට සයිලීන් එකතු කර මුහුණත මතුපිට ඒකාකාරව ඉසින්න. ඉසීමේදී තීන්ත පටලයේ ඝණකම වැලි සලකුණු සම්පූර්ණයෙන්ම පිරවීමෙන් තීරණය කළ යුතුය.

6) ඩ්‍රයින්g: ස්වයං-වියළීම පැය 12ක් හෝ 70~80℃ වියළි lh.

7) සියුම් ලෙස සීරීම: වයිනයිල් ක්ලෝරයිඩ් පුට්ටි හෝ නයිට්‍රෝ පුට්ටි භාවිතා කර තනුක පුට්ටි වලට මිශ්‍ර කිරීම සඳහා තනුක කුඩා ප්‍රමාණයක් එකතු කරන්න. පින් සිදුර සහ අනෙකුත් කුඩා දෝෂ ඉක්මනින් සීරීමට සහ සුමට කිරීමට. තද රැවුල කැපීමක් මෙන්. අඛණ්ඩව සීරීම සහ ආලේප කිරීම 2 ~ 3 වතාවක්.

8) වියළීම: වියළි නයිට්‍රෝ පුට්ටි පැය 1-2ක් සහ පර්වයිනයිල් ක්ලෝරයිඩ් පුට්ටි පැය 3-4ක්.

9)ජලයෙන් ඇඹරීම: 280-320 ජල වැලි කඩදාසි සහිත පුට්ටි කොටස් ජල ඇඹරීම, පසුව 360 ජල වැලි කඩදාසි සමඟ, පුට්ටි කොටස් සහ සියලුම තීන්ත පටලවල මුහුණත පුළුල් ජල ඇඹරීම සුමට, නැවත නැවත පිසදැමීම, වියළි හෝ අඩු උෂ්ණත්ව වියළීම.

10)පළමු උඩ කබාය ඉසින්න:

පර්ක්ලෝරෝඑතිලීන් හෝ ඇල්කයිඩ් මැග්නට් තීන්ත (කළු හෝ අළු) 18~22s දුස්ස්‍රාවීතාවයට තනුක කර, වැඩ කොටසෙහි ඇතුළත සහ පිටත තුනීව හා ඒකාකාරව ඉසින්න.

11)වියළීම:

පර්ක්ලෝරෝඑතිලීන් තීන්ත වියළීම පැය 4 ~ 6, ඇල්කයිඩ් තීන්ත වියළීම පැය 18-24.

12)ජල මිලl:

පැරණි අංක 360 හෝ අංක 40 ජල වැලි කඩදාසි සමඟ, මුහුණට මුහුණ තීන්ත පටලය ජලයෙන් ඇඹරීමට සුමට, ස්ක්‍රබ් කිරීමට, වියළීමට පහසු වනු ඇත.

13)දෙවන උඩ කබායක් ආලේප කරන්න:

පර්ක්ලෝරෝඑතිලීන් චුම්බක තීන්ත 16-18s දුස්ස්රාවිතතාවයට, ඇල්කයිඩ් චුම්බක තීන්ත 26~30s දුස්ස්රාවීතාවයට, ඇතුළත සහ පිටත බම්පරය ඒකාකාරව එකට ඉසින්න, ඉසින විට ගැලපෙන තීන්ත කෙරෙහි අවධානය යොමු කළ යුතුය. පළමු වාර්නිෂ් පර්ක්ලෝරෝඑතිලීන් නම්, වාර්නිෂ් වයිනයිල් ක්ලෝරයිඩ් හෝ ඇල්කයිඩ් වාර්නිෂ් වලින් ඉසිය හැක. පළමු වාර්නිෂ් ඇල්කයිඩ් වාර්නිෂ් නම්, වාර්නිෂ් ඉසිය හැක්කේ වයිනයිල් ක්ලෝරයිඩ් වාර්නිෂ් නොව ඇල්කයිඩ් වාර්නිෂ් වලින් පමණි.

(14)වියළීම:

පර්ක්ලෝරෝඑතිලීන් තීන්ත වියළීම පැය 8-12, ඇල්කයිඩ් තීන්ත වියළීම පැය 48.

15) Iපරීක්ෂාව:

එමතීන්ත පටලය සිනිඳු, දිලිසෙන, හොඳ ඇලීමක්, පෙණ නොදැමීම, සම්පූර්ණ, ගලා යාම එල්ලීම, අසමාන ආලෝකය මුදා හැරීම, රැළි, අපිරිසිදුකම් සහ අනෙකුත් දෝෂ සහිත විය යුතුය. ද්විතියික තීන්ත පටලය සුමට හා දීප්තිමත්, ශක්තිමත් ඇලවීමක්, පැහැදිලි ප්‍රවාහයක් නොමැති, ගලා යාම එල්ලීම, අපිරිසිදුකම් සහ අනෙකුත් දෝෂ සහිත විය යුතුය.

ඔබට බම්පර් නැවත පින්තාරු කිරීමට සිදු වූ විට අඩුවෙන් වියදම් කරන්නේ කෙසේද?

සාමාන්‍යයෙන් කිවහොත්,ඉදිරිපස බම්පරයමෝටර් රථයකළු පැහැයෙන් සීරීම් කර ඇත, එයින් අදහස් වන්නේ සීරීම වඩාත් බරපතල බවත් තීන්තයට හානි වී ඇති බවත්, මෙම නඩුව සමඟ කටයුතු කිරීමට නම්, එය නැවත පින්තාරු කළ යුතු බවත්ය. තීන්ත නැවත පින්තාරු කළ යුතුද නැද්ද යන්න තීරණය කිරීම ද අවශ්‍ය වේ. උදාහරණයක් ලෙස, තීන්තයේ විෂය පථය කුඩා නම්, තීන්ත ඉසීමට තවමත් අවශ්‍ය නොවේ, නමුත් ගැටළුව විසඳීම සඳහා අනුරූප පැච් කිරීමේ මෙහෙයුම සිදු කිරීම පමණි. තීන්ත සීරීමේ ගැටලුව විසඳීමට අපට අවම මුදලක් වැය කළ හැකි වන පරිදි අපි වැඩ කිරීමට යන ආකාරය මෙන්න.

1. අවශ්‍ය මෙවලම්: වැලි කඩදාසි, ස්පොන්ජ්, අලුත්වැඩියා කිරීම, ස්ක්‍රීජි, තීන්ත ඉසින, සියලුම කාර්ය පටි, පරීක්ෂණ ක්‍රියාවලිය: බම්පරය නියමිත වේලාවට සොයාගත් විට, මෝටර් රථයෙන් බැස නිශ්චිත ස්ථානය පරීක්ෂා කර අලුත්වැඩියා සැලැස්ම ක්‍රියාත්මක කරන්න. උදාහරණයක් ලෙස, ඔබට වැලි දැමීමට අවශ්‍ය වැලි කඩදාසි වර්ගය, වැලි දැමිය යුතු ස්ථරය සහ ඉසින තීන්ත ආලේප කළ යුතු ඒකාකාරිත්වය? පියවර

2. ඊළඟ පියවර සඳහා හානියට පත් තුවාලය සෝදන්න. මෙම ක්‍රියාවලියට අවශ්‍ය කාලය තීරණය වන්නේ කම්පනයේ ප්‍රමාණය අනුව වන අතර ඔබ එය මුවහත් කරන ආකාරය සමඟ ද සම්බන්ධ වේ.

        3. නැවත පිරිසිදු කරන්න: මෙම පිරිසිදු කිරීම ඇඹරුම් ක්‍රියාවලියෙන් අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීම සඳහා ද වේ, වඩා හොඳ ඊළඟ පියවර, මඩ පිරවීමේ ක්‍රියාවලිය: ඇඹරුම් ක්‍රියාවලියේදී, ඖෂධ අතිරේකය, වඩාත් සුදුසු වන්නේ ඒකාකාරව යෙදීම, ඕනෑවට වඩා ඝන නොවී තුවාලයේ ස්ථානයට ඔබ්බට ය. මෙම ක්‍රියාවලිය අවතල මතුපිට සමතලා කර මඩ වියළීමට පැය දෙකකට වඩා බලා සිටීම ද වේ;

4. ඔප දැමීම දිගටම කරගෙන යන්න: මෙම ඔප දැමීම වැලි කඩදාසි 600 ක් භාවිතා කරයි, නමුත් මඩෙහි ඉදිරිපස කොටස දුර්වල ලෙස ලබා දීම සඳහා ද වේ. තුවාලය අනෙක් තීන්ත මත සුමට වන තුරු, එසේ නොමැතිනම් ඉසින තීන්ත ඉතා දුර්වල වනු ඇත. මෙම ක්‍රියාවලිය නැවත පිරිසිදු කිරීමට මිනිත්තු 10 කට වඩා අඩු කාලයක් ගතවේ: මෙම පිරිසිදු කිරීම පළමු පියවර කිහිපය තුළ ඉතිරි අපද්‍රව්‍ය ඉවත් කිරීම සඳහා ද වේ, මෙවර සරලව සෝදා පිරිසිදු කර වියළීම සඳහා රැඳී සිටින්න;

5. ඇලවුම් පටි භාවිතය: තීන්ත ඉසීමේ ඊළඟ පියවර සඳහා සූදානම් වීමට සහ අනෙකුත් සම්පූර්ණ තීන්ත මතුපිට දූෂණය වීම වැළැක්වීමට. ඉසින පින්තාරු කිරීමේ ක්‍රියාවලිය: මෙම ව්‍යාපෘතිය පාහේ අවසන් යැයි ගණන් ගත හැකි විට, බම්පර් තීන්ත ඒකාකාරව ඉසිය යුතුය, වඩාත් සුදුසු වන්නේ වර්ණ වෙනසක් නොමැතිව ය. අවසාන වශයෙන්, ඔප දැමීම සඳහා ඉටි භාවිතා කිරීමට පෙර තීන්ත වියළී යන තෙක් රැඳී සිටින්න.